Stanzwerkzeug für Förderlagergehäuse für landwirtschaftliche Maschinen

Produktdetails:

1. Spezifikationen und technische Parameter

Matrizentyp: Progressive Transfermatrize mit mehreren Stationen, einschließlich Zieh-, Loch-, Beschnitt- und Bördelstufen.

Bandmaterial: Weichstahl (DC01–DC04) oder hochfester niedriglegierter Stahl, Dickenbereich 1,5–3,0 mm.

Pressenkompatibilität: Passend für mechanische oder Servopressen von 200 bis 400 Tonnen, mit einer Bettgröße bis zu 2500 mm.

Produktionsgeschwindigkeit: 12 bis 20 Hübe pro Minute, wodurch eine jährliche Produktionskapazität von über 500.000 Gehäusen erreicht wird.

Matrizenabmessungen: ca. . 1200 × 900 × 600 mm, Gesamtgewicht ca. 2,8 Tonnen.

Fertigteiltoleranzen: Konzentrizität des Innendurchmessers kleiner oder gleich 0,08 mm, Flanschebenheit kleiner oder gleich 0,1 mm.

2. Material- und Wärmebehandlung kritischer Werkzeugkomponenten

Stempel und Matrizeneinsätze: DC53-Kaltarbeits-Matrizenstahl, vakuumgehärtet auf HRC 60–62, kryogen behandelt für Dimensionsstabilität.

Ziehringe und Bereiche mit hohem Verschleiß: Hülsen aus Wolframkarbid (Sorte VG12), in Stahlgehäuse eingeschrumpft, Oberfläche mit Ra 0,05 µm bearbeitet, um ein Festfressen zu verhindern.

Ober- und Unterbacken: Grauguss FC300, spannungsarm geglüht, mit einer Parallelitätstoleranz von 0,03 mm auf 300 mm.

Führungssäulen und Buchsen: SUJ2-Lagerstahl, gehärtet auf HRC 60, angeordnet in einer Rollenkäfigkonfiguration mit vier Stiften für eine spielfreie Ausrichtung.

Oberflächenverbesserung: TiCN-PVD-Beschichtung auf Ziehstempeln zur Reduzierung der Reibung und Verlängerung der Nachschleifintervalle auf über 200.000 Zyklen.

3. Umformprozess und Formstruktur

Das Band gelangt in die Matrize und durchläuft zunächst einen Tiefziehvorgang, bei dem ein durch programmierbare Stickstoffgasfedern gesteuerter Niederhalter die Faltenbildung verhindert.

Nachfolgende Stationen vertiefen den Becher durch Rückwärtsziehen, während der Flansch flach geprägt wird. Eine Stanzstation stanzt gleichzeitig Bolzenlöcher und ein zentrales Wellenloch und gewährleistet so die relative Positionsgenauigkeit.

Endstationen trimmen den Außenflansch und führen einen Nachzündungs-/Kalibriervorgang durch, um die Ebenheit zu gewährleisten.

Der Auswurf wird durch federbelastete Heber und eine obenliegende Abstreifplatte unterstützt; Fehlzuführungen werden durch Induktionssensoren erkannt, die zum Schutz der Werkzeuge sofort die Presskraft unterbrechen.

Ein zentralisiertes automatisches Schmiersystem dosiert in jedem Zyklus Fett an die Führungselemente und Hartmetallringe.

4. Qualitätssicherung und Produktionsvorteile

Alle Matrizenplatten werden vor dem Zusammenbau auf einer Koordinatenmessmaschine (KMG) vermessen; Ein Probelauf von 50 Stück überprüft alle kritischen Abmessungen und Gratzustände.

Die Matrize wird mit einem kompletten Ersatzteilsatz (zusätzliche Hartmetalleinsätze, Federn und Sensoren) und einem QR-Code zur Rückverfolgbarkeit zu Herstellungsunterlagen geliefert.

Durch die Herstellung des Lagergehäuses in einer Pressenlinie anstelle von Gießen und maschineller Bearbeitung erreicht der Kunde eine Kostenreduzierung von 30 % und einen nahezu doppelten Durchsatz, wobei die Teile ohne Nachbearbeitung auf dem Förderband montiert werden können.