OEM/ODM-kundenspezifische Herstellung von Stanzformen, Blechverarbeitung, Blechstanzen, Stanzformen, Metallstahlplattenformen

I. Eigenschaften des Mikroformverfahrens zum Stanzen ultradünner Teile

Das Stanzen ultradünner Teile gehört zum Mikroformverfahren. Seine spezifischen Eigenschaften in der tatsächlichen Produktion sind wie folgt:

1. Hochpräzise Kontrolle: Die Dicke ultradünner Materialien wird auf 20–200 μm kontrolliert, und Maßabweichungen müssen innerhalb von ±1 μm kontrolliert werden. Die Positionierungsgenauigkeit der Stanzausrüstung muss kleiner oder gleich ±0,5 μm sein und die Schwankung der Prozessparameter (Stanzgeschwindigkeit, Druck) darf ±3 % nicht überschreiten, um stabile Umformergebnisse zu gewährleisten.

2. Geringe Umformkraft und einfache Verformungskontrolle: Die für das Stanzen ultradünner Teile erforderliche Umformkraft beträgt 5–20 kN, was mehr als 60 % weniger als beim herkömmlichen Stanzen ist. Dies reduziert den Energieverbrauch und den Verschleiß der Ausrüstung und kontrolliert gleichzeitig die Materialverformung auf 5–10 %, wodurch Materialbruch und unkontrollierte Verformung vermieden werden.

3. Bedeutende Materialeigenschaften: Die Mikrostruktur ultra-dünner Materialien (wie ultra-dünne Edelstahl- und Aluminiumlegierungsfolien) hat einen erheblichen Einfluss auf die Umformung. Es ist notwendig, die elastischen -plastischen Parameter des Materials vorab zu testen, den Umformprozess durch Finite-Elemente-Analyse zu simulieren und die Prozessparameter entsprechend den Materialeigenschaften zu optimieren.

4. Hohe Wiederholbarkeit und Stabilität: Mikroformprozesse erfordern eine Wiederholgenauigkeit der Form von höchstens ±0,3 μm und eine Wiederholgenauigkeit der Ausrüstung von höchstens ±0,5 μm, um sicherzustellen, dass in der Massenproduktion die Maßabweichung jedes ultradünnen Teils höchstens ±1 μm beträgt und die Leistungskonsistenz den Standards entspricht.

II. Technologie zur Anpassung des Mikrostruktur-Formdesigns

Basierend auf den Anforderungen von Mikroformungsprozessen muss die Gestaltung der Mikrostrukturform genau an den Prozess angepasst werden. Spezifische praktische Punkte sind wie folgt:

1. Miniaturisierung struktureller Abmessungen: Entwerfen Sie Stempel, Matrize und Positionierungsvorrichtung auf der Grundlage der mikroskopischen geometrischen Eigenschaften ultra-dünner Teile. Die Maßhaltigkeit der Stempel- und Matrizenschneidkanten sollte innerhalb von ±0,3 μm und die Positionierungsgenauigkeit der Positioniervorrichtung auf weniger als oder gleich ±0,5 μm eingestellt werden, um einen gleichmäßigen Kontakt zwischen der Form und der Werkstückoberfläche sicherzustellen und Spannungskonzentrationen und übermäßige Materialverformungen zu vermeiden.

2. Mikro--Bearbeitungstechnologie für die Formoberfläche: Laser-Mikro--Bearbeitungstechnologien und elektrochemische Bearbeitungstechnologien werden verwendet, um die Formoberfläche fein zu bearbeiten und eine Oberflächenrauheit Ra von weniger als oder gleich 0,2 μm zu erreichen. Es wird eine Nano-TiN-Beschichtung mit einer Dicke von 0,003–0,008 mm aufgetragen, die den Reibungskoeffizienten auf unter 0,08 senkt, den Zugwiderstand verringert, die Oberflächenqualität der Stanzteile verbessert und die Lebensdauer der Form auf über 500.000 Zyklen verlängert.

3. Kombiniertes Design von Formsteifigkeit und -elastizität: Die Finite-Elemente-Analyse wird verwendet, um das Formmaterial und die strukturelle Anordnung zu optimieren. Die Form besteht aus ultra{2}}feinkörnigem Formstahl, der vakuum-vergütet wird, um eine Härte von HRC62-65 zu erreichen und so die Steifigkeit der Form sicherzustellen. Am Ende des Stempels ist eine elastische Pufferstruktur mit einem Pufferhub von 0,5–1 mm angebracht, die Spannungsspitzen während des Stanzvorgangs abfedert, lokale Spannungen um 20–30 % reduziert und lokale Risse und Verformungen von ultradünnen Teilen minimiert.

4. Multifunktionales Verbundformdesign: Das Design integriert Positionierungs-, Korrektur- und Formungsfunktionen in eine Verbund-Mikro-Strukturform mit 4-6 Mikrostationen. Mehrere Prozesse können in einem einzigen Stanzvorgang abgeschlossen werden, wodurch die Überlagerung von Fehlern zwischen Prozessen reduziert, ein kontinuierliches Stanzen realisiert und ein Produktionszyklus von 20–30 Mal/Minute erreicht wird. Die Maßtoleranz der Stanzteile liegt stabil bei ±1μm.