Stanzformen aus Edelstahl, Tiefziehen von Aluminiumblechen, Besäum- und Bördelprozesse, Metallformen

I. Der Kernpunkt hoher Korrosionsbeständigkeitsanforderungen für Stanzwerkzeuge und die Schlüsselrichtung für die Materialauswahl
Der Hauptproblempunkt bei Anwendungen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit von Stanzwerkzeugen erfordern, liegt in der kontinuierlichen Erosion des Stempelsubstrats durch die korrosive Umgebung. Diese Erosion beschädigt nicht nur die Oberflächenintegrität der Matrize, sondern löst auch eine Reihe von Kettenreaktionen aus. Beispielsweise erfordern einige Prozesse bei der Stanzproduktion von Automobilteilen den Kontakt mit Stanzflüssigkeiten, die korrosive Zusätze enthalten. Wenn die Korrosionsbeständigkeit der Matrize nicht ausreicht, kommt es schnell zu Lochfraß auf der Matrizenoberfläche, was zu Kratzern und Graten auf den gestanzten Teilen führt und einen starken Rückgang der Produktausbeute zur Folge hat. Im Bereich des Stanzens elektronischer Bauteile können die hohe Luftfeuchtigkeit und Spuren von sauren Gasen in der Produktionsumgebung dazu führen, dass gewöhnlicher Stanzstahl in kurzer Zeit rostet und die Stanzkanten stumpf werden. Dies erhöht nicht nur die Häufigkeit des Kantenschärfens, sondern führt auch zu Ausfallzeiten der Produktionslinie aufgrund des häufigen Austauschs der Matrizen, wodurch sich die Lieferzyklen verzögern.

Diese Schwachstellen stellen klare und strenge Anforderungen an die Materialien für Stanzwerkzeuge: Sie müssen über eine stabile Korrosionsbeständigkeit verfügen, die Oberflächenbeschaffenheit und strukturelle Festigkeit auch in langfristig korrosiven Umgebungen aufrechterhalten und gleichzeitig die grundlegenden Eigenschaften erfüllen, die für Stanzwerkzeuge erforderlich sind, wie z. Dies ist genau der zentrale Ausgangspunkt für die Diskussion darüber, ob Edelstahl- oder Berylliumkupfer-Materialien für Stanzwerkzeuge in Anwendungen empfohlen werden, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern.-Nur durch die genaue Abstimmung der Problempunkte der Arbeitsbedingungen mit den Materialeigenschaften kann die optimale Wahl getroffen werden.

II. Edelstahl: Eine zuverlässige Wahl für Stanzwerkzeuge in Anwendungen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern
Bei Anwendungen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit von Stanzwerkzeugen erfordern, ist Edelstahl mit seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit für viele Unternehmen zu einer der bevorzugten Lösungen geworden. Der Kernvorteil von Edelstahl liegt in seinen Legierungselementen wie Chrom und Nickel, die auf der Oberfläche einen dichten Oxidfilm bilden. Dieser Oxidfilm wirkt wie eine natürliche „Schutzpanzerung“ und isoliert effektiv korrosive Medien vor dem Kontakt mit dem Chipsubstrat. Selbst in extremen Umgebungen wie starken Säuren und Laugen kann es Korrosion widerstehen und die Stabilität der Formoberfläche aufrechterhalten.

Austenitische rostfreie Stähle, vertreten durch 304 und 316L, zeigen eine hervorragende Eignung für Stanzwerkzeuge in Anwendungen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern. . 304 Edelstahl verfügt über eine hervorragende Gesamtkorrosionsbeständigkeit und Verarbeitungsleistung, wodurch er für Anwendungen mit mäßiger Korrosionsintensität geeignet ist, wie z. B. das Stanzen von Lebensmittelverpackungen und das Stanzen von Gehäusen elektronischer Komponenten im Allgemeinen. Es erfüllt die Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit von Gesenken und ist gleichzeitig einfach zu verarbeiten und zu formen, wodurch sich die Schwierigkeiten bei der Gesenkherstellung verringern. . 316L-Edelstahl weist durch den Zusatz von Molybdän eine weiter verbesserte Korrosionsbeständigkeit auf, wodurch er sich besonders für extrem korrosive Umgebungen wie starke Säuren und starken Salznebel eignet, wie zum Beispiel beim Stanzen von Teilen chemischer Ausrüstung und Komponenten der Schiffstechnik. Selbst bei längerer Einwirkung rauer Umgebungsbedingungen ist die Oberfläche der Matrize nicht anfällig für Rost, was die Lebensdauer der Matrize erheblich verlängert, Ausfallzeiten für die Wartung reduziert und die Kontinuität der Produktion gewährleistet.