LPG-Stahlzylinder-Tiefzieh- und Tiefstanzwerkzeuge; Metallgriffe; Basisstanzteile

I. Werkzeugmaschinen-Koordinatensystem: Das „Referenzkoordinatensystem“ für die Bearbeitung
Das Werkzeugmaschinenkoordinatensystem ist das grundlegendste und wichtigste Koordinatensystem in der Bearbeitung. Seine Definition orientiert sich strikt an internationalen Standards, wobei das Kernprinzip „Werkzeugbewegung relativ zu einem stationären Werkstück“ ist. Durch einheitliche Koordinatenachsenrichtungen und Ursprungseinstellungen bietet es einen Referenzrahmen für die Werkzeugmaschinenbewegung.

Logischerweise verwendet das Koordinatensystem der Werkzeugmaschine ein rechtshändiges kartesisches Koordinatensystem. Die Z--Achse ist die Richtung der Spindelachse der Werkzeugmaschine, wobei ihre positive Richtung vom Werkstück weg zeigt und eine klare und kontrollierbare relative Position zwischen Werkzeug und Werkstück gewährleistet. Die X--Achse verläuft senkrecht zur Z--Achse, liegt innerhalb der Werkstückaufspannebene und parallel zur radialen Richtung des Werkstücks, wobei ihre positive Richtung ebenfalls dem Prinzip der Bewegung vom Werkstück weg folgt. Die Y--Achse wird durch die Rechts--Regel bestimmt und bildet mit der X- und Z-Achse ein vollständiges dreidimensionales Koordinatensystem. Der Ursprung des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems, auch Werkzeugmaschinenursprung genannt, ist ein vom Werkzeugmaschinenhersteller festgelegter Festpunkt. Es befindet sich typischerweise an den positiven Endpositionen jeder Koordinatenachse der Werkzeugmaschine. Dieser Ursprung dient als Referenz für alle Bewegungskoordinaten der Werkzeugmaschine. Unabhängig davon, wie das Werkstück eingespannt ist, beziehen sich alle Bewegungsbefehle der Werkzeugmaschine auf diesen Ursprung, wodurch grundsätzlich die Konsistenz der Bearbeitungskoordinaten gewährleistet ist.

In der Bearbeitungspraxis bestimmt die Definition des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems direkt die Bewegungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine. Wenn der Bediener die Werkzeugmaschine startet, kehrt diese automatisch zum Werkzeugmaschinenursprung zurück und schließt die Koordinatenreferenzkalibrierung ab. Alle nachfolgenden Werkzeugbewegungen und Werkstückvorschübe werden im Wesentlichen im Koordinatensystem der Maschine ausgeführt, basierend auf den definierten Koordinatenachsenrichtungen und dem Ursprung, wodurch eine präzise Positionssteuerung durchgeführt wird. Dies bestätigt die Kernposition des Maschinenkoordinatensystems als Bearbeitungsreferenz; Seine strenge Definition ist eine Voraussetzung für die Erzielung einer hochpräzisen Bearbeitung.

II. Werkstückkoordinatensystem: Ein „dediziertes Koordinatensystem“, das an die Bearbeitungsanforderungen angepasst ist

Wenn das Maschinenkoordinatensystem die globale Referenz ist, dann ist das Werkstückkoordinatensystem ein „kundenspezifisches Koordinatensystem“ für ein bestimmtes Werkstück. Seine Kerndefinition besteht in der Erstellung eines Koordinatensystems mit dem Werkstück als Referenz, basierend auf der Spannposition und den Bearbeitungseigenschaften des Werkstücks, wodurch Bearbeitungsanweisungen besser an den tatsächlichen Betriebsanforderungen ausgerichtet werden.

Der Schlüssel zur Definition des Werkstückkoordinatensystems ist die Einstellung seines Ursprungs. Dieser Ursprung wird Werkstückursprung oder Programmierursprung genannt und wird normalerweise vom Programmierer auf der Grundlage der geometrischen Eigenschaften des Werkstücks, der Spannmethode und der Bearbeitungsfreundlichkeit bestimmt. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen der Werkstückursprung häufig in der Mitte der Wellenstirnfläche festgelegt; Bei der Bearbeitung von Plattenteilen wird es häufig an einem Eckpunkt oder Symmetriezentrum eingestellt. Die Koordinatenachsen des Werkstückkoordinatensystems stimmen mit dem Maschinenkoordinatensystem überein und folgen den Regeln des rechtshändigen kartesischen Koordinatensystems, die Position des Ursprungs kann jedoch entsprechend dem tatsächlichen Werkstück angepasst werden. Durch diese Flexibilität kann sich das Werkstückkoordinatensystem genau an die Bearbeitungsanforderungen verschiedener Werkstücke anpassen, wodurch der Aufwand vermieden wird, das Programm aufgrund unterschiedlicher Werkstückspannpositionen wiederholt zu ändern.